材料切断 
機械加工 部品取付け 洗浄
組立 検査・塗装（シリンダーの完成）
ここでは、『起伏シリンダー』の製作工程をご紹介します。
シリンダーの材料、“パイプ材”は、長くて重いので、自動搬送装置（じどうはんそうそうち）で運びいれます。
自動搬送装置
まず、材料を必要な長さに切ります。
次に機械加工を行います。
切断した材料の両端を加工します。
“長尺旋盤（ちょうじゃくせんばん）”によるネジ加工は、内側と外側のミゾ切りを同時に行うので、ズレが発生せず、精度の良い加工が出来ます。
ネジ加工後のチューブ
チューブ（シリンダーの外側の筒）は、“スカイビング＆ローラーバニッシング盤”という機械を使い、チューブの内側を仕上げて行きます。
スカイビング＆ローラーバニッシング盤
刃物とローラーが付いていて、1往復で、精度の良い穴ときれいな内面に仕上げます。
次に、“ロボット溶接機”や“電子ビーム溶接機”を使用して、部品を取り付けていきます。
チューブには、“ロボット溶接機”で、底板を溶接します。
ロボット溶接機
ロッドには、“電子ビーム溶接機”で、ピストンを受ける部分を溶接します。
ロッドは、溶接後、表面をきれいに磨いて、さびないようにメッキ加工がほどこされます。
「電子ビーム溶接」
シリンダー工程で使っている“電子ビーム溶接機”は、通常の溶接とは違い、歪（ひずみ：溶接の熱で起きる変形）を少なくするために、真空にした室内で材料同士を直接溶かし、つなぎ合わせます。
次に、加工中についたほこりなどの汚れを“洗浄装置”を使用し、きれいに掃除します。
それぞれ出来あがった、チューブとロッドを、1本のシリンダーに組み立てます。
組み立てられたシリンダー、1本1本すべてを、“自動検査装置”で、耐圧、油モレ、ストロークなどの検査をしていきます。
自動検査装置
検査が終了すると、“自動塗装装置”を使用して、シリンダーの外側の錆を防止するための塗装行います。
「自動塗装装置」
表面に付いた油を洗浄し、乾燥させた後、“塗装ロボット”で塗装をし、乾燥炉の遠赤外線ヒーターにて乾燥させます。これらを、すべて自動で行います。
吊り下がったまま、装置の中を通っていきます。
完成した起伏シリンダー
●良い製品を作るため、各作業者が、それぞれの作業時や作業後に、チェックリストに基づいて確認をしています。
完成した起伏シリンダは、最終の「合体」工程に運ばれます。
では、次に配管の工程をみていきましょう。
