A.K.

タダノは毎年、多数の新製品を発売します。新製品を完全な状態で市場に送り出すために、量産ラインに乗せる前の段階で、性能や操作性などを細かくチェックする開発試験を行います。この試験業務全般を担うのが試験研究部です。
試験内容は多種多様で、私が担当する小型クレーンや高所作業車だけでも、ハード・ソフト両面で数十項目以上。実際の試験では、試験機1台で耐久試験を行いながら、もう1台で強度試験や安定試験に加えて安全装置などの制御試験を、というように、複数の試験機を使って同時並行で進めるケースもあります。
県内3か所の試験場には現実の稼働環境を再現した試験用設備が揃っていて、なかなか壮観です。悪路を想定した走行試験を行うテストコースは、香西工場と三本松試験場の2か所に。香西にあるBT（ブリッジチェッカー）検査台は実際の橋を模した設備で、橋梁点検車の試験に使用。志度工場には低温試験棟のほかに鉄道の線路まであって、軌陸車という特殊車両の走行試験を行います。実機を操作するだけでなく、試験機を分解して油圧の動きをチェックするなどの細かなテストも実施。流量計、圧力計、応力測定器など、試験で使うツールも多彩です。
こうした各種の試験で社内基準を満たせない項目があれば、そのつど設計部門と協力して不具合に対処。この作業を1機種につき半年、長ければ1年かけて積み重ね、完成度を高めていきます。

もし不具合や欠陥を見落としたら、そのまま新製品として市場に出て、お客様やエンドユーザーに迷惑をかけてしまうかもしれません。試験研究部は、そうならないための「最後の砦」。不具合防止に向けて、慎重すぎるほどの配慮を尽くします。社内で「いじわる試験」と呼ぶ過酷なテストもその一例。－30℃の低温試験、極端な悪路走行、最大荷重の5割増しの過荷重試験など、設計時の想定を大きく超える悪条件をクリアしたうえで、胸を張って世に送り出します。同時に生産現場やお客様の視点からも改善点を探し、作業性や操作性の向上を図ります。試行錯誤の末に、ようやく製品化。そのたびに大きな達成感が得られます。
新製品を最初に動かせるのも、試験研究部ならではの役得です。想像してみてください。真新しい試験機を誰よりも先に操作し、多彩な試験設備を使ってテストを重ねる…なんだかワクワクしませんか？

クレーンや高所作業車は万単位の膨大な部品で構成される複雑な機械です。ある意味、開発段階では想定外だった不具合が出ること自体が想定内で、それに対処するために試験研究部があるとも言えます。とはいえ不具合に伴う設計変更や再試験は、工期的にもコストの面でも大きなデメリット。それを防ぐために、今後はフロントローディング、つまり不具合対策の前倒しを進めていければ、と考えています。試験段階で見つけた不具合を設計部署に細かくフィードバックし、次の設計図に反映させていく。こうして不具合の芽をひとつずつ潰していけば、最終的には不具合や欠陥が全くない、最初から完璧な製品開発を実現できるかもしれません。そうなれば、試験研究部はすごくヒマになってしまうでしょう（笑）。夢のような目標ではありますが、夢を夢で終わらせないためにも、製品知識と試験研究の知見をもっともっと磨いていきたいと思っています。